第一章 全球与中国紧固件行业全景

1.1 全球市场规模、增速、区域结构

从全球范围看，紧固件行业属于成熟但仍具韧性的基础工业领域。综合多家国际行业研究机构的数据，2024 年全球工业紧固件市场规模约为 893.4 亿美元，预计 2025 年将达到 931.8 亿美元，并于 2032 年增长至 1258.7 亿美元，年均复合增长率约 4.3% (数据来源：Fortune Business Insights，2026.01) 。

从区域分布看，亚太地区已成为全球最大的紧固件生产与消费区域，占据接近 45% 的市场份额，主要集中在中国、印度和越南等制造业快速发展的国家（数据来源：Grand View Research (GVR)）。

从区域结构来看，全球紧固件市场呈现出较为清晰的分层特征：

总体来看，全球紧固件行业已从“高速扩张期”进入结构性升级阶段，高性能、高可靠性和系统化连接解决方案的需求增长明显快于传统标准件。
 

1.2 中国在全球紧固件产业中的真实位置

在这一全球格局中，中国稳居全球最大的紧固件生产国和出口国。根据中华人民共和国海关总署统计，2024年中国紧固件出口总额约为 114.74亿美元（数据来源：中华人民共和国海关总署）。尽管全球经济增速放缓，但中国仍在全球紧固件供应体系中占据核心地位。

从国内市场看，2024 年中国紧固件行业市场规模已增长至 1593.1 亿元人民币，并预计在 2025–2030 年期间保持4%–5%左右的中速增长（数据来源：中商产业研究院）。从规模维度看，中国紧固件行业已进入全球第一梯队。
  （注：2025年后数据基于CAGR（年均复合增长率）及下游新兴产业（新能源车、机器人）需求模型推算。）

1.3 从规模优势到价值短板：中国紧固件行业的结构性现实

虽然，中国在紧固件产业中处于核心地位，但是从全球价值链位置来看，中国紧固件行业仍主要集中在中低端标准件和通用件领域，在价格、交付能力方面具备竞争优势，但在高端应用场景（如新能源汽车关键部位、风电与核电核心连接件、航空航天紧固件）仍存在明显差距。

与欧美市场相比，中国紧固件行业在结构上存在三点差异：
1）高端产品占比偏低。8.8级以下普通螺栓、螺母等低端产品占比 83%，而航空航天用 12.9 级高强度螺栓、半导体设备用精密紧固件等高端产品自给率仅 30%，其中航空钛合金螺栓进口依赖度超 70%，欧美企业占据全球高端市场 60% 份额。这一现状即将有望改变，根据工信部《产业基础再造工程》及中国机械通用零部件工业协会《紧固件行业“十四五”发展规划》的指引，至2025年，高强度紧固件的国产化率需提升至85%以上（主要针对汽车与工程机械领域），较2023年的72%实现显著跃升。

2）企业规模分散，集中度较低，中国紧固件企业数量众多，但中小企业占比高，行业集中度和议价能力偏弱。尽管集中度较低，但中国已形成以浙江（嘉兴、海盐、温州）、江苏、河北永年以及广东东莞为代表的产业集群。

3）制造与管理能力分化明显，一部分企业已向自动化、数字化、精益化迈进，但大量企业仍依赖人工经验、粗放排产和事后管控。

这一结构性现实，决定了中国紧固件行业未来一段时期的核心命题，并非“要不要增长”，而是如何在保持规模优势的同时，实现向高端化、集约化和体系化能力的升级。

现状数据来源： 前瞻产业研究院，《2024-2029年中国紧固件行业市场需求预测与投资战略规划分析报告》。
政策目标来源： 中国机械通用零部件工业协会，《中国紧固件行业“十四五”发展规划》；工业和信息化部，《机械行业稳增长工作方案》。

第二章 上游变化：钢铁、材料与成本结构的重塑

2.1 粗钢供给结构变化：从总量约束到材料升级

紧固件行业对上游原材料高度依赖，其中钢材，尤其是盘条、合金钢和特种钢，直接决定了紧固件产品的性能边界和成本结构。近年来，中国钢铁行业正处于明显的结构性调整周期。
 

2.1.1总量微降，重心转移

2024年全国累计生产粗钢 10.05亿吨，同比下降1.7%。虽然总量下降，但制造业用钢占比从2020年的42%提升至2024年的 50%，紧固件所需的特殊钢材（特钢）比例显著增加。在超低排放改造深化、三级能耗体系落地以及碳配额管理趋严的背景下，预计 2026 年全国粗钢产量仍将呈现小幅下滑态势，但高性能钢材的结构性供给能力将进一步增强。
 

2.1.2 钢材品种加速“新旧转换”

由于房地产需求持续低迷，普通建筑钢材产能严重过剩；而新能源、航空航天所需的高端冷镦钢、钛合金等特种材料需求保持稳健，上游钢厂正在加快从“普钢”向“特钢”转型。数据来源：【中国钢铁工业协会，2025.01】

2.2 原材料价格波动与成本传导压力

从原料端看，行业对 2026 年成本环境的预期较 2025 年有所改善。多位行业人士判断，铁矿石价格中枢有望回落，焦煤价格可能出现阶段性波动，但整体原料端对钢企的挤压压力较前期有所缓解【数据来源：Mysteel/行业会议观点】。

然而，对于紧固件企业而言，原材料价格的阶段性回落未必能够迅速未转化为确定性的成本红利。在全国统一大市场加快推进的背景下，区域价差的缩小和钢厂间的激烈竞争，可能会使得钢铁产品价格跌幅往往快于原材料。

2.3 材料问题背后的计划与管理能力短板

在调研中发现，上游钢铁行业已率先进入“从拼规模转向拼管理、拼结构、拼效率”的发展阶段。在工业和信息化部等部门引发的《钢铁行业数字化转型工程三年 行动方案（2024-2026 年）》中明确指出，到 2026年底，实现40个“数字化转型典型场景”，30个“数字化车间”，20个“数字化工厂”，5-10家达到“数字化生态引领”企业的“四三二一”总体目标。

相比之下，紧固件企业在应对上游风险时，核心短板并不在于“是否能拿到材料”，而在于响应速度与精益管理能力。这意味着，紧固件企业如果仍主要依赖扩产、压价和以量换价的传统路径，不仅难以对冲原材料不确定性，反而可能在成本、库存和交付稳定性方面承受更大压力。因此，对内而言，紧固件企业必须从依赖外部行情和价格波动的“向外求”，转向聚焦自身管理能力建设的“向内求”。

第三章 下游需求的真实变化：不是少了，而是更复杂了

紧固件常被形象地称为“工业之米”，这种比喻不仅揭示了其在机械连接中的不可或缺性，也反映了其下游应用领域的极端弥散性。纵观2022年开始的紧固件下游行业的需求变化，我们不难发现并非简单意义上的“需求减少”，而是从“标准化、大批量”向“高性能、小批量、多规格”转变。

数据来源：根据中国海关总署出口结构数据、国家统计局行业统计、行业协会公开资料，结合下游重点行业（汽车、电力、建筑等）产量与投资数据测算；2025–2026 年为基于行业发展趋势的结构性预测。

3.1 汽车工业：新能源与轻量化的双重驱动

参考 Grand View Research 的最新统计，汽车紧固件作为紧固件行业最核心的细分领域，正处于全球性的增长周期中。

3.1.1产销新高峰

2024年全球汽车紧固件市场价值估约为216.1亿美元，预计到2033年将攀升至 357.3 亿美元。在2025年至2033年的预测期内，该市场预计将保持5.8%的复合年增长率，高于工业紧固件的整体增速。
 

国内汽车产业方面，2025 年中国新能源汽车销量约 1286 万辆，同比增长约 18%，渗透率突破 54%。预计到2026年，中国新能源汽车渗透率将突破 61%，国内汽车出海规模有望冲击 800 万辆 。数据来源：China Passenger Car Association（CPCA）

3.1.2产品类型结构分析

螺纹紧固件 (Threaded)：在2024年占据了 67.1% 的市场份额 。由于其出色的承载能力和可维护性，在底盘、动力总成等高应力区域依然是不可替代的首选。
   
非螺纹紧固件 (Non-threaded)：包括铆钉、垫圈和销钉等，虽然目前份额较小，但预计将成为增长最快的细分板块 。这一趋势源于汽车制造商（尤其是新能源车企）为了减重，大量使用铝合金、塑料和复合材料，从而推动了对铆接等非螺钉连接方案的需求。其中，塑料紧固件因具备非腐蚀、不导电特性，年均复合增速预计达 5.6% 。

3.1.3复杂化需求

新能源汽车对“三电”系统的密封性、轻量化（铝合金/钛合金应用）及高电压安全连接提出了近乎苛刻的要求。这意味着，单车紧固件的价值量已不再取决于“斤两”，而取决于其抗腐蚀、防松动及高强度的技术含量。
 

3.2 能源转型背景下的极端工况需求：风电、核电与储能

在全球紧固件应用细分市场中，风电装备紧固件是近年来增长较快的细分领域之一。根据Fortune Business Insights的调查报告显示，2022年全球风力发电紧固件市场规模为8.601亿美元，其中亚太地区在全球市场占据主导地位，市场份额达58.79%。预计该市场将从2023年的9.6423亿美元增长至2030年的16.9614亿美元，预测期内复合年增长率（CAGR）为8.40%。

内观我国，在“双碳”目标与全球能源结构转型的推动下，风电、核电及储能装备成为紧固件行业中增长稳定、技术门槛极高，但附加价值极高的下游应用领域。

清洁能源装机激增：2024 年中国太阳能发电装机容量同比增长 45.2%，风电装机增长 18.0% 。光伏跟踪支架紧固件（2024年市场规模239.59亿元）和风电叶片双头螺杆等高强度连接件，正成为利润增长的核心极点 。

特种环境挑战：海上风电和高盐雾环境下的光伏电站，对紧固件的抗腐蚀涂层（如锌镍、达克罗）提出了长达 25 年的服役要求 。
 

3.3 机器人与高端装备：高复杂度驱动的新型需求

2025年被视为人形机器人商业化的元年，这一领域为精密紧固件开辟了全新的赛道。根据《2025人形机器人与具身智能产业研究报告》，2025年中国具身智能市场规模预计达52.95亿元，占全球约27％；人形机器人市场规模预计达82.39亿元，占全球约50％。根据甲子光年智库撰写了《2025具身智能行业发展研究报告：具身智能技术发展与行业应用简析》预测，到2030年，全球具身智能市场规模将进一步增长至2326.3亿元，复合年增长率高达64.18%。

3.3.1结构复杂度决定紧固件价值密度

与传统工业机器人相比，人形机器人在结构上更接近“高度复杂的精密机械系统”，通常包含大量关节、传动组件、执行机构和外壳模块。其在有限空间内对结构强度、重量控制和长期可靠性的综合要求，使得紧固件不仅承担连接功能，更直接影响整机的稳定性、安全性和寿命。

3.3.2轻量化与高可靠性的双重约束

人形机器人广泛采用铝合金、钛合金及复合材料结构，对紧固件提出了轻量化、高强度和防松动并存的要求。部分关键连接部位需要使用高强度、小尺寸、非标化的精密紧固件，其技术门槛显著高于传统标准件。
 

3.3.3从“零部件”到“系统可靠性单元”

在具身智能应用场景中，人形机器人需要在高频运动、长时间运行和复杂环境中保持稳定性能。紧固件的失效不再只是局部零部件问题，而可能导致整机系统性风险。这使得紧固件在整机设计和质量体系中的地位，从“可替换件”逐步上升为系统可靠性关键单元。

对于紧固件企业而言，这一“亿万风口”的价值并不在于短期出货量，而在于谁能在早期阶段完成技术积累、材料适配和数字化管理体系建设，谁就更有可能在未来规模化放量时占据核心供应位置。
 

3.4 建筑需求下滑的长期影响：阵痛中的“强制转型”

传统紧固件的“蓄水池”——房地产与基建，正面临长期的结构性收缩。但该领域正经历从“普通建筑件”向“高性能工业连接”的转移。

存量博弈：2025年1-11月，新开工项目计划投资额同比下降 11.2%。房地产的持续“磨底”，导致曾经占据市场近1/3份额的建筑螺栓需求大幅萎缩，产能严重过剩。由于普钢（如热轧螺纹钢）产量大幅下降，大批低端标准件企业被迫转型。那些无法通过数字化升级进入工业制造链的企业，正面临被市场清洗的风险。

特高压与高铁：值得注意的是，建筑领域并非整体“消失”，而是在发生需求形态的迁移。2025年作为“十四五”收官年，特高压线路及智慧交通项目处于交付高峰期。这些工程对紧固件的需求，与传统房地产建筑存在本质差异。在特高压输电塔架、高铁轨道板及关键锚固结构中，紧固件需要长期承受高载荷、强振动和复杂气候环境，对抗疲劳性能、防腐蚀能力和长期可靠性提出了显著高于普通建筑件的要求。相应地，所使用的紧固件正逐步向高强度、特种材料和工程级产品集中。

技术要求与未来走向：建筑紧固件需求结构的变化，正倒逼其在技术层面发生深刻升级：一是腐蚀涂层的进化。针对长寿命（25年以上）服役要求，建筑紧固件正从传统电镀转向锌镍、达克罗（Dacromet）及陶瓷涂层，以减少碳足迹并增强在恶劣环境下的性能。二是全生命周期数字化追溯的引入。在“好房子”“高质量基础设施”政策导向下，大型基建项目开始要求紧固件建立从原材料、制造过程到施工现场的全流程质量追溯体系。部分重点工程已明确提出：紧固件需具备唯一数字标识，实现批次、安装位置和使用状态的可追溯管理。

第四章 出口与出海：机会、风险与能力门槛

当前的出口形势呈现出一种复杂的“剪刀差”现象：一方面是贸易保护主义加剧与碳关税门槛（CBAM）带来的外部高压；另一方面则是中国企业从“被动出口”向“主动出海”、从“单一地理转移”向“全球价值链重构”的内生演变。
 

4.1 出口规模与结构变化：从数量扩张到模式重构

2012–2016 年间，出口规模基本维持在45–50亿美元区间；2017–2019 年随全球制造业复苏逐步回升；2021年出口额首次突破100亿美元，2022年达到约 126.13 亿美元的历史高位；2023 年受海外去库存影响出现回落，2024 年则恢复至114.74 亿美元，呈现温和修复态势。2025年上半年中国紧固件出口额同比增长 7.9%，但同期出口量增幅达到 12.9%。
 

4.2 贸易壁垒风险与出口模式的转型

地缘政治风险：美国针对钢铝成品加征25%-50% 关税，部分综合税率达145%。欧盟对华无头螺钉征收高达72.3%的反倾销税 。
 

合规门槛：欧盟碳关税（CBAM）过渡期要求建立全流程碳足迹申报机制，成为紧固件出海的新门槛。
 

海外建厂规避风险： 领先企业（如飞沃科技等）正加速在越南、墨西哥、东欧等地设立生产基地。这意味着部分原属于“直接出口”的订单变为了“海外生产、本地供应”，虽然中国海关的出口实绩可能受到影响，但中国企业的全球市场份额并未缩减 。

“连接器”国家的崛起： 2025年Q1数据显示，中国对吉尔吉斯斯坦、越南等地的出口增速显著提升，反映了中国紧固件正通过这些“中间地带”进行全球转口贸易，以绕过美欧的直接关税锁死 。
 

4.3 市场多元化：规避单一市场风险

中国外贸的“朋友圈”正在重塑，以减少对北美的依赖：
 

一带一路与非洲：2024-2025 年数据显示，非洲已成为中国出口增长最快的地区（增速一度达 33%），而对北美出口则出现收缩 。
 

亚太区域核心：亚太地区占据全球紧固件 45% 的市场份额，中国作为核心供应源地位依然稳固 。

综上所述，中国紧固件出口总体规模在未来几年预计不会整体减少。 但是，未来那些无法通过数字化转型、海外工厂布局以及高端材料研发的企业将面临出口萎缩；而能够深度嵌入全球新能源及智能机器人供应链的高端企业，将继续分享全球市场的红利。正如 Grand View Research 的预测图表所示，全球汽车紧固件等核心市场仍处于 5.8% 的稳健增长通道中，机会依然巨大 。

第五章 紧固件行业的数字化转型：从“工具补丁”到“底层能力”

在原材料价格波动、劳动力红利消退以及国际供应链重构的背景下，数字化转型已不再是紧固件企业的“选修课”，而是关乎生存的“必修课”。

然而，从行业整体看，当前紧固件企业的数字化水平仍明显滞后，大多数企业停留在以 ERP（Enterprise Resource Planning 企业资源计划）为代表的“信息化”阶段，数据主要用于事后记录与统计，尚未真正转化为支撑计划决策、质量控制和经营管理的核心能力。

5.1 紧固件企业目前存在的共性痛点：制造现场的“黑箱”与“断层”

第一，原材料低价囤货逻辑失效，资金占用风险上升
紧固件原材料多具有大宗商品属性，价格波动明显。长期以来，行业形成了“价格低就多买、先囤后用”的惯性策略。但在当前市场环境下，订单结构分散、高端与低端材料不可通用、需求不确定性增强。当材料无法在合理周期内消化时，库存不再体现为成本优势，而是直接转化为资金占用、仓储压力和结构性浪费。原材料问题，正在从单纯的“价格问题”，升级为“需求匹配与资金效率问题”。

第二，计划失真，交付高度依赖经验
紧固件生产呈现出多规格、多工序、频繁换模的典型特征，但在实际运作中，排产仍以人工经验或Excel为主。一旦订单结构发生变化、插单增加或设备异常出现，计划难以及时调整，交期波动成为常态。尤其是冷镦热锻等瓶颈工序，设备贵、占地面积大，急单插单没有高效的计划指挥，往往成为拖住紧固件企业产能的绊脚石。

此外，“高龄设备”也是紧固件行业的一大特征。同一工序中，既有自动化程度高、效率高的新设备，也有已经服役20、30 年，且良率稳定的老设备。由于无法统筹计算设备产能约束和换模时间等，常出现设备稼动率（OEE）虚高或频繁换模导致的产能浪费，最终表现为：设备在转，但订单交不出，准交率长期徘徊在较低水平。

第三，桶批次与外委管理不可控，质量与追溯管理高度依赖人工
在紧固件生产过程中，流转桶管理是质量与追溯的核心难点之一。当前大量企业仍以“桶+流转卡”的方式管理在制品，但在多工序、多外委、多批次环境下，桶往往无法与具体批次一一对应。SKU 数量多、规格相近，肉眼难以区分；在热处理等关键工序中，产品从原桶取出后再由其他桶承接，桶与批次之间的关联被打断。

外委加工进一步放大了这一问题。产品送外委后，企业往往无法实时掌握桶是否被拆分、混桶以及具体返回时间，流转卡在跨工厂场景下基本失效。

虽然RFID技术被寄予厚望 ，但在紧固件车间，金属屏蔽、油污覆盖以及热处理的高温环境，使得普通RFID标签难以稳定工作或成本过高。

同时，当前的质量数据大多分散在纸质检验记录单或独立的Excel表格中。当发现成品不良时，往往无法追溯到是哪一批原材料、哪一套模具、哪一位操作工或哪一组工艺参数（如炉温、镦锻力）导致的问题。例如一卷约5吨钢材在热锻过程中局部存在裂纹风险，最终可能仅有一桶中5–10件产品不合格，但由于无法精准定位问题批次，企业往往被迫整桶甚至整批报废，形成大量呆滞库存，造成明显的质量与资金损失。

本质上，这类问题并非工艺能力不足，而是追溯颗粒度过粗、桶批次流转不可控所导致的管理失效。

第四，模具管理粗放，生产与质量风险并存
紧固件生产高度依赖模具，一家中型厂可能有数万套模具（主模、冲棒、顶针等）。但在实际管理中，模具领用与归还多依赖纸质记录，模具状态不透明，常出现模具查找困难、寿命统计失真、机台等模具等问题，或者因使用了超寿命的模具导致产品尺寸超差。

同时，冷镦设备普遍采用四模、五模、六模等多工位成型方式，模具并非单件使用，而是以“成套”方式协同工作，一旦某一子模异常，整套成型稳定性即受到影响，进一步放大质量与停机风险。

模具管理的粗放，使其在实际运行中成为影响产能、质量与交付稳定性的隐性瓶颈，而非可控资源。

第五，管理能力高度依赖个人，组织韧性明显不足
在缺乏系统支撑的情况下，生产、计划和质量高度依赖少数骨干人员，一旦人员变动或业务放大，管理能力难以复制，企业增长容易触顶。

这一问题在分厂建设与企业出海过程中更加明显。海外工厂在人员结构、语言环境和管理习惯上与国内存在明显差异，国内管理者难以及时、准确地获取工厂的真实生产进度、质量状态和库存情况，只能依赖事后汇报或碎片化信息进行判断，决策存在明显滞后。

在这种模式下，即便完成了新厂建设，也往往只能实现“产能转移”，而难以实现“管理能力复制”。对个人经验和人工汇报的高度依赖，正在成为紧固件企业规模化发展和全球布局过程中最隐蔽、却最严重的风险之一。

综合来看，紧固件行业当前面临的并非单一环节的问题，而是设备差异、材料波动、订单不确定性、质量追溯和组织扩张等多重复杂度的叠加。在这种环境下，仅依靠经验管理、Excel 排产和基础ERP系统，已逐步逼近其能力上限。

这也意味着，紧固件行业的数字化转型，不应再停留在“补工具、上系统”的层面，而必须上升为构建可复制、可扩展、可持续的底层经营能力。谁能率先完成这一转变，谁就更有可能在下一阶段的行业洗牌与全球竞争中，占据主动位置。

5.2 行业数字化现状：“两头重、中间轻”的哑铃型结构

中国紧固件行业的数字化水平呈现出鲜明的结构性特征：
 

头部企业（5%-10%）

如晋亿实业、飞沃科技等龙头企业，已率先进入“数字化深水区”。它们建立了自动化立体仓库（AS/RS），应用了5G+工业互联网，甚至实现了“黑灯工厂”的部分场景，能够通过数据驱动供应链协同。   
 

腰部企业（10%-20%）

这部分企业通常年产值在1亿至6亿人民币之间，拥有一定的规模和稳定的客户基础（通常是汽车、家电、工程机械的一级/二级供应商）。腰部企业通常已经购买了ERP系统（如用友、金蝶甚至SAP），财务和销售环节已基本实现数字化。许多企业也尝试引入MES（制造执行系统），但仍然存在底层设备老旧无法联网、工艺数据标准化程度低，数据录入滞后且不准等问题。
 

与尾部企业（70%-80%）

尾部企业以中小型紧固件厂为主，产品以标准件和通用件为核心，经营高度依赖订单波动和价格竞争。这类企业的数字化水平整体较低，信息化建设主要集中在基础财务核算、简单进销存或办公系统，生产计划、工艺管理和现场执行仍高度依赖人工经验与纸质记录，库存可视性和交付可预测性不足，对原材料价格波动和客户交期变化的抗风险能力较弱。

总体来看，中国紧固件行业呈现出明显的“哑铃型”数字化结构：一端是少数头部企业已具备较成熟的数字化与智能制造能力，另一端是大量中小企业仍停留在初级信息化阶段，而数量相对有限的腰部企业，恰恰卡在“系统有了、能力没形成”的关键过渡区间。

这种“财务和办公数字化较强、生产和工艺数字化偏弱”的结构性失衡，已成为制约行业整体效率提升和价值升级的核心瓶颈，也是中国紧固件行业从“制造大国”迈向“制造强国”过程中亟需突破的关键问题。

5.3 紧固件行业数字化转型的典型场景：从“被动响应”到“主动控制”

数字化转型并非单纯的软件堆砌，而是一场从底层数据治理到顶层智能决策的系统性工程。针对紧固件行业离散制造与流程处理并存的特性，本文梳理了从基础建设到全球化运营的七大典型场景路径：

场景一：标准化与主数据构建

方案应用：

数据标准化治理： 通过 ERP 对客户、订单、品目（SKU）、BOM、工艺路线、计量单位及基础财务口径进行清洗与统一，彻底消除因历史习惯、人工表格和部门割裂导致的数据不一致问题。
 

统一核算逻辑： 明确订单流转、库存状态（在制品/成品）、以及成本归集的唯一逻辑标准。
 

建设价值：

构建通用语言： 奠定了“全公司说同一种话”的基础。
 

建立数据体系： 确保后续 IoT、MES、APS、WMS 等系统能够围绕同一套主数据协同运行，避免各系统各自为政、数据无法对齐。

场景二：生产过程透明化

方案应用：

IoT 设备互联：对冷镦、搓牙、攻牙及热处理炉进行联网，自动采集运行状态、实际节拍与停机代码，用机器数据替代人工填报。
 

MES 执行管理：将生产订单拆解为工序级任务，实现任务下达、扫码报工、首检质控与异常安灯呼叫的数字化闭环。

模具与工装全生命周期管理：数字化记录模具寿命、维修记录及成套关系，避免因模具故障导致的计划停滞。

全流程追溯：建立“桶/批次”流转卡制度，将原材料炉号、生产批次、操作人员与质量数据深度绑定，满足汽车与航空级追溯要求。
 

建设价值：

让设备说话：消除人工报表中的滞后，让OEE（设备综合效率）、真实产量和停机原因清晰可见，管理者能准确识别问题的根因。
 

让进度透明：解决在制品（WIP）黑洞问题。生产经理无需下车间数桶，系统实时呈现每张订单在哪个工序、完成了多少、良率如何，实现进度的可视化监控与异常快速响应。
 

产能稳定保障：变“事后修模”为“事前预警”。防止因模具超期服役导致的批量质量事故，或因备模不齐导致的计划临时中断。
 

品质管理追溯：提高品质管理水平，满足汽车与航空航天客户的严苛审核要求。一旦发生客诉，能在一分钟内精准锁定问题批次、涉及的原材料炉号及同批次其他产品的流向。

 

场景三：构建可计算的交付能力

方案应用：

APS有限产能排程： 构建包含设备能力、模具约束、人员班次、物料齐套性及外协周期在内的多维数学模型，以及AI算法，实现自动排程。
 

复杂工艺建模： 针对紧固件特性，专门处理“冷镦单件流”与“热处理批次合炉”的逻辑冲突，以及外协工序的往返时间计算。
 

动态仿真： 支持“插单模拟”，在接单前即可快速评估急单对现有计划、产能负荷及延期风险的连锁影响。
 

转型价值：

自动智能排产：计划不再依赖调度员的“拍脑袋”，而是基于真实约束的科学计算，排产效率提升80%以上。智能计算最优插单位置，最大程度降低对原有订单计划的冲击。
 

产能最大化：精准识别生产的瓶颈工序（冷锻、热处理等）、设备或资源，围绕瓶颈制定排产策略，让最关键环节创造最大价值，从而撬动整体产能跃升。
 

快速交期答复：能基于多重约束，智能计算最早可行交期，提前预测变更对产能和交期的影响，辅助科学决策。
 

提升准交率：高效统筹设备、人力与物料资源，实现资源敏捷重配，保障订单按期交付。

场景四：智能仓储物流建设

方案应用：

WMS精细化管理： 实施严格的库位管理与条码化作业，根据订单优先级、库位距离等智能分配拣货路径。针对紧固件特性，设置防锈预警期，执行 FIFO（先进先出）策略，支持动态盘点与循环盘点。
 

自动化硬件集成： 引入重载 AGV 替代人工搬运，解决线材与成品“重货难移”的问题；应用立库（AS/RS）解决土地利用率问题，并与 WCS（仓库控制系统）无缝对接。

产供仓拉动协同： 仓库不再是静态的存储点，而是生产的补给站。通过APS触发叫料指令，WMS 自动生成拣货任务，实现线边仓的精准配送（JIT）。
 

转型价值：

实物与账面零误差： 杜绝“库里有料找不到”和“发错货”现象。
 

空间与资金的双重释放： 在多规格、小批量环境下，有效识别并减少呆滞库存，大幅降低资金占用，提升周转率。
 

效率提升：支持复杂约束条件的波次拣货，并根据货位路线顺序推荐拣货路径，AGV智能配送，显著提高拣配货效率。
 

减少浪费：精细化的仓库空间规划、多容器细分，先进先出和保质期管理，有效规避因物料过期或积压导致的损失。

场景五：供应链协同与动态物料计划

方案应用：

基于APS的精准MRP运算： 在 APS 排定有限产能生产计划后，系统自动运行 MRP（物料需求计划）。它不再是基于简单的安全库存补货，而是根据未来的确切生产任务，结合BOM用量、现有库存、在途库存、采购前置期（Lead Time）及供应商最小起订量（MOQ），计算出分时段的原材料净需求。
 

采购计划自动化： 系统自动生成采购建议书，并智能推荐供应商（基于价格、交期、份额限制）。对于紧固件行业特有的“线材改制”流程，MRP 能自动拆解出“购买盘元”或“委外酸洗拉丝”的指令。
 

供应链协同（SCP）： 将 MRP 计算出的需求计划和外协工序计划，通过协同平台实时同步给供应商与外协厂。供应商在线确认交期，系统自动比对“承诺交期”与“生产需求时间”，一旦出现偏差立即触发缺料预警。
 

全链路监控： 数字化管理外协发料、加工、回厂检验全过程，将外协厂视为企业的“远程车间”，实现进度的实时透明。
 

转型价值：

外协与采购不再作为“事后协调对象”，而是成为计划计算的一部分。告别出现机台等料的问题。
 

企业能够提前识别外协瓶颈与供应风险，在需求波动和价格波动并存的环境下，实现交付风险可预警、库存规模可控制、资金占用可预期，从而显著提升供应链整体稳定性与响应能力。
 

场景六：产销协同与销售预测

方案应用：

统一规划体系： 构建以月度/季度为周期的产销协同（S&OP）机制，将销售预测、订单趋势、产能约束、外协能力、库存结构与资金目标纳入统一的中长期滚动计划框架。
 

多情景沙盘推演： 通过需求预测修正、产能平衡分析与库存情景推演，形成多套可选经营方案（如保交付方案、控库存方案、抢市场方案）。
 

中长期资源规划： 跳出“下周排什么”的短期视角，关注未来 3-18 个月的资源匹配。提前识别是否需要增加倒班、购买新设备或开发新的外协资源。
 

转型价值：

利润与现金流的最优解： 改变盲目追求产值的粗放模式，实现“以销定产、以产控库”。在保证交付的前提下，将库存控制在资金效率最高的水平，确保每一吨产能都能转化为实实在在的利润。
 

供应链优化：多工厂、多仓库、多供应商协同，优化库存和物流，实现供需平衡与快速响应。
 

战略落地：在制定年度/季度计划时，就能精准评估产能、物料及人力能否支撑战略目标落地，提前识别缺口与过剩，实现资源的最优配置。
 

场景七：多工厂协同（集团公司/出海公司）

方案应用:

统一数字化运营平台： 构建覆盖总部、国内分厂及海外工厂的统一平台，将计划体系（APS/S&OP）、执行体系（MES）、质量追溯与库存管理进行集中管理与分级授权。
 

标准化与本地化结合： 通过标准化工艺模型、计划规则与执行流程，实现不同工厂在核心管理逻辑上的一致性，同时保留对当地用工、法规和供应链条件的灵活配置能力。
 

转型价值：

全局可视可控： 总部实时掌握全球各工厂的真实生产进度、交付风险、库存结构和质量状态，决策不再依赖滞后的人工汇报。

管理能力复制： 企业不再依赖少数“能人”支撑跨区域运营，而是通过系统化能力实现管理经验的快速复制与放大。

支撑全球战略： 使企业的出海战略从单纯的“产能转移”，升级为可控、可持续的“全球运营能力建设”，显著降低规模扩张过程中的组织风险。

综合全球产业格局、上下游结构变化以及企业经营实践可以看到，中国紧固件行业已经站在一个明确的分水岭上：过去依靠规模扩张、成本优势和经验管理驱动增长的阶段正在结束，而以系统能力、交付可靠性和管理可复制性为核心的新一轮竞争正在展开。

需求并未消失，但其形态已发生根本变化——更高性能、更复杂结构、更严格追溯、更不确定的交付节奏，正在成为行业常态。

在这一背景下，紧固件企业面临的挑战，已不再是单点效率或某一环节的优化问题，而是材料、计划、制造、质量、仓储、外协与多工厂运营之间高度耦合的系统性复杂度。任何依赖个人经验、局部系统或事后管控的管理模式，都难以在高波动、强约束的环境中保持长期稳定。

这也意味着，行业的分化将进一步加速：能够率先将生产计划、资源约束和执行数据“算清楚、看清楚、管住”的企业，将逐步构建起难以复制的底层竞争力；而停留在粗放管理与价格竞争阶段的企业，则将持续承压。紧固件行业的下一阶段竞争，本质上是一场围绕“可计算的交付能力”和“可复制的运营体系”的能力竞赛。

正是在这一行业背景下，围绕紧固件特性构建系统化、行业化的数字化解决方案，开始成为越来越多企业的现实选择。

（声明： 本报告所涉及的数据与信息，主要来源于中华人民共和国海关总署、国家统计局、工业和信息化部、中国钢铁工业协会、中国机械通用零部件工业协会等官方及行业机构公开资料，并参考了 Fortune Business Insights、Grand View Research、前瞻产业研究院、中商产业研究院、华经产业研究院、智研咨询、Mysteel 等第三方研究成果。报告中的部分数据、结构分析及趋势判断，系阿尔卑斯智能制造研究院在上述公开信息基础上进行整理、测算与分析所得，仅供行业研究与交流参考，不构成任何形式的投资或经营建议。如本报告内容涉及相关机构或个人的版权问题，请及时与我们联系，我们将第一时间予以核实并妥善处理。）

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附录
附录一：关于作者
阿尔卑斯系统集成（大连）有限公司是日本ALPSALPINE集团在华的重要数字化解决方案公司。作为专注精益智能工厂的系统化解决方案提供商，长期深耕制造业数字化与精益管理领域，服务对象涵盖汽车零部件、机械加工、电子制造及紧固件等典型离散制造行业。公司以“把精益，写进系统里”为理念，强调从业务流程与管理逻辑出发，通过 APS、MES、WMS 等系统的协同落地，帮助制造企业构建可计算、可复制、可持续的底层运营能力，而非停留在单点工具或局部信息化建设。

公司精准洞察紧固件行业“多品种、小批量、高离散”的生产特征，不只提供软件工具，更致力于帮助企业打破设备、数据与管理之间的壁垒，是紧固件企业实现数字化转型、迈向全球化运营值得信赖的合作伙伴。

附录二：关于慧紧固@解决方案
慧紧固@是阿尔卑斯系统集成面向紧固件行业打造的专属数字化解决方案，围绕紧固件行业特性，构建覆盖高级计划与排程（APS）、制造执行（MES）、仓储物流（WMS）等协同的一体化体系。该方案重点解决紧固件企业在产能可计算、桶/批次追溯、模具管理、外委透明化及多工厂协同等方面的核心痛点，帮助企业在原材料波动、订单复杂化与全球化布局的背景下，实现交付稳定性、库存效率与管理复制能力的系统性提升。