阿尔卑斯—紧固件行业数字化资源计划解决方案(下)

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阿尔卑斯—紧固件行业数字化资源计划解决方案(下)

本期，我们将继续深化这一议题，深入剖析当前紧固件行业所面临的多重困境，并系统性的为您介绍切实有效的应对策略与破解之道。

在上一期内容中，我们对紧固件行业的发展背景以及未来发展趋势进行了全面阐述。本期，我们将继续深化这一议题，深入剖析当前紧固件行业所面临的多重困境，并系统性的为您介绍切实有效的应对策略与破解之道。

“禁锢”件行业发展的三重困局

在未来行业发展趋势下，紧固件行业面临生产管理、供应链协调、成本控制等多方面的挑战，这些问题不仅影响企业的运营效率，也制约了行业整体升级。

01生产管理挑战

在未来行业发展趋势下，紧固件行业面临生产管理、供应链协调、成本控制等多方面的挑战，这些问题不仅影响企业的运营效率，也制约了行业整体升级。

1、工艺升级受限，行业高端化进程缓慢

据统计，目前我国紧固件行业还是以生产中低端产品为主，占比高达83%。这一现状导致低端产能过剩，同质化竞争严重；同时，高端领域（如：新能源汽车、航空航天等）还未能实现自给，仍需依赖进口。企业想要进行质量优化改进，缺乏有效的数据支撑，工艺优化主要依赖经验，难以通过数据分析精准发现问题，导致优化进程缓慢。高端紧固件产品对温度控制、工艺精度、时间参数等要求极高，需要企业完整且严格的质量管理与追溯体系。

此外，一般紧固件的生产批次以流转桶/箱为单位，但数量庞大、产品外观和尺寸相似，加之车间环境复杂，纸质记录容易模糊，导致人工报工和物料绑定难以实现有效追溯，致使各批次的生产工艺和防错信息无法准确区分。生产过程透明化、智能化管理仍待突破。

2、订单碎片化，按期交付率低

小批量订单常态化的发展不同于以往批量制造的生产方式，单张订单数量减少，整体订单数量增加，市场需要变化快，经常发生急单或交期调整。

交期难以保证：销售团队接单时，计划部门无法及时给出准确的交期答复，导致最终交付延后，影响企业信誉。
订单响应滞后：订单数大，急单插单多，规则和约束条件复杂，人工手动排产响应速度慢，难以预估对于其他订单的影响，容易引发工序间的优先级冲突，打乱生产节奏和现场稳定性。
资源调配不科学：紧固件行业标准件与非标件并存，不同的规格、材质、表面处理方式导致SKU数量极其庞大，每种SKU可能对应不同的工艺路线、材料需求和生产节拍，人工排程难以处理繁多复杂的数据，无法给出全局最优的生产计划。例如：冷镦换型一次至少需要4-5个小时，如果生产计划安排不当，就会出现因冷镦机频繁换型导致的停机浪费。

02供应协调管理挑战

除了生产管理问题，供应链协调的不稳定性也对行业发展构成了挑战，具体体现如下：

1、信息孤岛现象严重

紧固件产品生产在厂内涉及计划、采购、工艺、设计、生产、质量、销售等多个部门，由于缺乏统一的管理系统，生产计划、半制品/成品库存、设备负荷、订单进度等关键数据分散，各部门之间数据不互联互通，管理层无法获得全局视角，数字化系统也只是单兵作战，无法发挥预期的效果。

2、多工厂协同进度不透明

部分紧固件企业会将部分工序（如热处理、电镀等）外包给第三方，或者由多个分厂协同作业，这时外协厂、分厂的产能、交期和质量直接影响最终客户交期。但经常因信息不透明、沟通滞后、协同性差等问题导致生产计划被打乱，影响整体交付能力。

3、供应链弹性不足

紧固件行业供应链环节众多，原材料采购、生产加工、销售、运输等环节相互关联，目前区块链供应管理体系不完善，缺乏足够的弹性应对市场波动。

03成本控制之因

随着市场竞争加剧，成本控制问题同样是当前紧固件行业无法回避的重要挑战之一。主要体现在以下方面：

1、原材料价格波动

钢铝材等基础原材料的市场价格受供需关系、国际贸易政策等因素影响波动频繁，使得企业在成本控制方面面临较大压力。亟需科学的产销预测和动态优化策略，以保证生产连续性，并有效控制成本。

2、人工成本增高

近年来，人工成本逐年走高，用工难问题凸显，但多数企业仍高度依赖人工调度和管理，自动化程度较低，还因人员流动性高导致经验难以传承，导致企业成本增高。

3、产能提升受限

瓶颈工序产能有限：冷镦和热锻是紧固件生产中关键工序，通常由于设备投资成本高、负荷大且生产周期长，成为紧固件生产的瓶颈工序。该工序的积压或设备故障会严重影响前后工序（酸洗、退火、抛丸、攻牙/搓牙、热处理、电镀等），扰乱整体生产计划。
设备稼动率低：设备状态缺乏实时监测，难以进行科学调度，导致资源浪费。设备负荷难以优化，维修、停机等异常情况缺乏有效数据支持，进一步影响生产效率。